Принцип формования машины для формования гофрированного листа в основном основан на процессах механической штамповки, гидравлической формовки или горячего прессования. Внешняя сила применяется к металлическим или не-металлическим листам с помощью формы для их пластической деформации, образуя особую гофрированную структуру. Конкретные принципы можно классифицировать следующим образом:
Механическая штамповка: сегментное прессование. Для сложных гофрированных структур (таких как волны с несколькими-канавками) используется сегментное прессование с использованием комбинированных форм, чтобы избежать деформации или разрушения, вызванных неравномерным потоком материала. Например, несколько независимых форм используются для последовательного выполнения процессов штамповки, гибки и резки, обеспечивая расстояние между гофрами и параллельность кромок.
Управление сервопрессом. В современном оборудовании используется сервопресс для поэтапного--формования. Контролируя скорость и давление штамповки, снижается упругость и повышается точность. Например, гофрированные листы из нержавеющей стали 304L требуют трех этапов формования от центра наружу, чтобы сбалансировать поток материала.
Гидравлическая формовка: металлические гофрированные трубы. Применение: жидкость под высоким-давлением заливается в заготовку трубы для расширения материала, а для формирования гофр используется осевое давление. Форма имеет сегментированную структуру, а для закрытия и фиксации формы используется гидравлический пресс. После формования давление сбрасывается для удаления детали.
Капсульная гидравлическая технология: в этой технологии вместо традиционных форм используются резиновые капсулы, наполненные жидкостью. Жидкость под высоким-давлением заставляет стенку трубки расширяться наружу, создавая гофры. Подходит для эффективного формования длинных труб.
Профилирование гибки рулонов
Изогнутые гофрированные листы: несколько роликов (верхний ролик, нижний ролик, направляющий ролик) постепенно сгибают листовой металл. Кривизна контролируется путем регулировки зазора между роликами. Подходит для обработки металлических листов-большого размера.
Ключевые параметры процесса и контроль
Зазор и пружинение: Зазор формы должен быть точно рассчитан (0,03–0,1 мм с одной стороны). Слишком большой зазор приведет к чрезмерному пружинению, а слишком маленький зазор может привести к утончению заготовки или повреждению формы.
